Немного теории…
После закалки и последующего низкотемпературного отпуска твердость подшипниковой стали должна быть не менее HRC 62. При этом она содержит примерно 1% углерода и 1,5% хрома, что обеспечивает качество закалки подшипниковых сталей по всему объему изделия.
Закалка данного металла производится при температуре 830оС в масле с последующим отпуском в течение не менее двух часов при температуре 160 градусов Цельсия.
Понятно, что не всяким инструментом удастся обработать подшипниковую сталь с вышеприведенными характеристиками. Например, твердость инструментальных сталей марки Р6М5К5, Р9, Р9М4К8, Р18 составляет не более HRC 59, а марки У7, У8, У10, У12, Р6 в зависимости от режима отпуска после закалки колеблется в пределах от HRC 59 до HRC 63.
Тестирование резцов
Учитывая, что некоторые инструментальные стали, обладая меньшей или сопоставимой твердостью, явно не годятся для обработки подшипников, попытаемся использовать для этих целей два резца: из стали марки Т15К6 и со вставкой из эльбора (другие названия: боразон, кубонит, кингсонгит, киборит).
Чтобы стандартно заточенный резец точнее установить в резцедержателе, «проторцуем» его основание и закрепим в патроне станка подшипниковое кольцо как можно точнее по перекосу.
Попытаемся обработать торец кольца на скорости 315 об/мин в несколько проходов с минимальной толщиной снятия стружки и без применения смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ).
Визуально качество обработки выглядит достаточно неплохо, но резец при этом затупился и требует новой заточки.
Для второго раза при заточке резца главный угол выполняем отрицательным, применяем СОЖ и скорость вращения патрона уменьшаем с 315 до 250 об/мин. Также используем, как и в первый раз, минимальную подачу.
Поверхность обработки на первый взгляд выглядит вполне гладкой, но резец вновь вышел из строя и при этом не просто затупился, а произошел скол режущей кромки пластины.
Теперь попробуем резец с вставкой из эльбора на скорости 315 об/мин без использования СОЖ.
Будем обрабатывать внутреннюю и боковую поверхности подшипникового кольца, используя несколько проходов.
Обработанные эльбором поверхности выглядят очень качественно, а сама вставка совершенно не пострадала, хотя на металле, обрамляющего его, кое-где видны сколы и щербинки.
Попробуем после третьей переточки использовать резец Т15К6 на малой скорости, равной 115 об/мин, поскольку диаметр подшипникового кольца все-таки составляет 105 мм. Но уже в самом начале проточки пластина резца получила повреждение – скол и операцию пришлось прекратить.
Выводы
Если только нам не попался бракованный резец Т15К6, то он явно не годится для обработки подшипниковых сталей ни при каких условиях резки.
Другое дело резец с вставкой из эльбора. Он обеспечил качество обработки и при этом нисколько не пострадал.
